汽車線束的生產工藝大揭秘，下面汽車線束加工廠小編為大家介紹一下： 

線束工藝

在線束二維產品圖紙出來以后，要編排線束的生產工藝，汽車線束工藝是服務于生產的兩者密不可分，因此將兩者結合起來一起分析。

開線工藝

開線是線束生產的第一個工位，開線工藝的準確性直接關系到整個生產進度，一旦出現錯誤特別是開線尺寸偏短，會導致所有工位的返工，費時費力影響生產效率。所以在編制開線工藝是一定要根據圖紙的要求合理確定導線的開線尺寸，剝頭尺寸。制作開線操作說明書，制作流程跟蹤卡。

壓接工藝

開線之后的第二個生產工位，根據圖紙要求的端子類型確定壓接參數，制作壓接操作說明書，對于有特殊要求的需要在工藝文件上注明并培訓操作工。比如：有的導線需要先穿過護套后才可壓接，它需要先預裝導線然后從預裝工位返回再壓接；還有刺破式壓接用到專用的壓接工具，這種壓接方式具有良好的電接觸性能。

預裝工藝

編制預裝工藝操作說明書，為了提高總裝效率，復雜的線束都要設置預裝工位，預裝工藝的合理與否直接影響到總裝配的效率也反映出一個工藝人員的技術水平高低。如果預裝部分裝配的偏少或者裝配的導線路徑不合理會加大總裝配人員的工作量，放慢流水線的速度所以工藝人員要經常呆在現場不斷總結經驗，這樣才能編制出合理的生產工藝。

總裝工藝

根據產品開發部門設計的裝配臺板，設計工裝設備、物料盒規格尺寸并將所有裝配護套和附件的編號貼于物料盒上以提高裝配效率。編制各個工位裝配內容和要求，平衡整個總裝工位防止出現一點工作量過大，拉下整個流水線速度的情況。要做到工位平衡，工藝人員必須對每個操作了熟于心并現場測算工時，隨時調整裝配工藝。線束工藝還包括編制材料消耗定額明細表、工時測算、工人培訓等。

汽車線束主要以端子線為主，焊接，成型的都不太多，所以投資主要是端子機，而且通常來說半自動端子機就完全可以滿足了，要全自動的端子機太浪費，還有就是成型機（兩萬左右一臺），測試機，拉力機，脫皮機，裁線機，焊錫機，電子稱，沖床

汽車線束的生產工藝和生產流程

1)電線剪切 將所需各種電線剪切至所需長度

2)端子壓接 將端子壓接至電線上

3)分裝sub assembly 安裝接插件等成為小股分線

4)總裝assembly  將各種小股分線在大的工裝板上組裝，用膠帶包扎，安裝各種保護件（波紋管，保護支架等）

5)檢測  在專設檢測板上檢測各個電路是否暢通，外觀檢測，grommet防水檢測等

線束的生產流程就是    開線——壓接——預裝——總裝——檢驗——電測試——打包——發運

在目前，不管是高級豪華汽車還是經濟型普通汽車，線束編成的形式基本上是一樣的，都是由電線、聯插件和包裹膠帶組成。 

汽車電線又稱低壓電線，它與普通家用電線是不一樣的。普通家用電線是銅質單蕊電線，有一定硬度。而汽車電線都是銅質多蕊軟線，有些軟線細如毛發，幾條乃至幾十條軟銅線包裹在塑料絕緣管（聚氯乙烯）內，柔軟而不容易折斷。 

由于汽車行業的特殊性，汽車線束的制造過程也比其他普通線束較為特殊。 

制造汽車線束的體系大致分兩類： 

1.以歐美國家劃分，包括中國： 

使用TS16949體系來對制造過程進行控制。 

2.以日本為主： 

如豐田、本田他們有自己的體系來控制制造過程。 

隨著汽車功能的增加，電子控制技術的普遍應用，電氣件越來越多，電線也會越來越多，線束也就變得越粗越重。因此先進的汽車就引入了CAN總線配置，采用多路傳輸系統。與傳統線束比較，多路傳輸裝置大大減少了導線及聯插件數目，使布線更為簡易。 

編輯本段常用規格

汽車線束內的電線常用規格有標稱截面積0.5、0.75、1.0、1.5、2.0、2.5、4.0、6.0等平方毫米的電線(日系車中常用的標稱截面積為0.5、0.85、1.25、2.0、2.5、4.0、6.0等平方毫米)，它們各自都有允許負載電流值，配用于不同功率用電設備的導線。以整車線束為例，0.5規格線適用于儀表燈、指示燈、門燈、頂燈等；0.75規格線適用于牌照燈，前后小燈、制動燈等；1.0規格線適用于轉向燈、霧燈等；1.5規格線適用于前大燈、喇叭等；主電源線例如發電機電樞線、搭鐵線等要求2.5至4平方毫米電線。這只是指一般汽車而言，關鍵要看負載的Z大電流值，例如蓄電池的搭鐵線、正極電源線則是專門的汽車電線單獨使用，它們的線徑都比較大，起碼有十幾平方毫米以上，這些“巨無霸”電線就不會編入主線束內。 蘇州訊躍電子有限公司是一家專業電子線束加工廠。

編輯本段線束排列

在排列線束前要事先繪制線束圖，線束圖與電路原理圖是不一樣的。電路原理圖是表述各個電氣部分之間關系的圖像，它不反映電氣件彼此之間怎樣連接，不受各個電氣元件的尺寸形狀和它們之間距離的影響。而線束圖則必須要顧及各個電氣元件的尺寸形狀和它們之間的距離，也要反映出電氣件彼此之間是如何連接的。 

線束廠的技術員根據線束圖做成線束排線板后，工人就按照排線板的規定來截線排線了。整車主線束一般分成發動機（點火、電噴、發電、起動）、儀表、照明、空調、輔助電器等部分，有主線束及分支線束。一條整車主線束有多條分支線束，就好像樹桿與樹枝一樣。整車主線束往往以儀表板為核心部分，前后延伸。由于長度關系或裝配方便等原因，一些汽車的線束分成車頭線束（包括儀表、發動機、前燈光總成、空調、蓄電池）、車尾線束（尾燈總成、牌照燈、行李箱燈）、篷頂線束（車門、頂燈、音響喇叭）等。線束上各端頭都會打上標志數字和字母，以標明導線的連接對象，操作者看到標志能正確連接到對應的電線和電氣裝置上，這在修理或更換線束時特別有用。同時，電線的顏色分為單色線和雙色線，顏色的用途也有規定，一般是車廠自訂的標準。我國行業標準只是規定主色，例如規定單黑色專用于搭鐵線，紅單色用于電源線，不可混淆。 

線束用機織線或塑料粘帶包裹，出于安全、加工和維修方便，機織線包裹已經淘汰，現在是用粘性塑料膠帶包裹。線束與線束之間、線束與電氣件之間的連接，采用聯插件或線耳。聯插件用塑料制成，分有插頭和插座。線束與線束之間用聯插件相接，線束與電氣件之間的連接用聯插件或線耳。 

本段線束材料

汽車線束對材料的要求也非常嚴格： 

包括其電氣性能、材料散發性、耐溫性等等，都比一般的線束要求要高，特別是涉及到安全方面的：如方向控制系統、剎車這些重要組件的線束，要求更為嚴格。 

本段汽車線束功能

在現代汽車上，汽車線束特別多，電子控制系統與線束有著密切關系。有人曾經打了一個形象的比喻：如果把微機、傳感器與執行元件的功能用人體來比喻，可以說微機相當于人腦，傳感器相當于感覺器官，執行元件相當于運動器管，那么線束就是神經和血管了。 

汽車線束是汽車電路的網絡主體，連接汽車的電氣電子部件并使之發揮功能，沒有線束也就不存在汽車電路。在目前，不管是高級豪華汽車還是經濟型普通汽車，線束編成的形式基本上是一樣的，都是由電線、聯插件和包裹膠帶組成，它既要確保傳送電信號，也要保證連接電路的可靠性，向電子電氣部件供應規定的電流值，防止對周圍電路的電磁干擾，并要排除電器短路。 

汽車線束從功能上來分，有運載驅動執行元件(作動器)電力的電力線和傳遞傳感器輸入指令的信號線二種。電力線是運送大電流的粗電線，而信號線是不運載電力的細電線(光纖維通信)；例如信號電路用的導線截面積為0.3、0.5mm2。 

在電機、執行元件用的導線截面積為0.85、1.25mm2，而電源電路用導線截面積為2、3、5mm2；而特殊電路(起動機、交流發電機、發動機接地線等)則有8、10、15、20mm2不同規格。導線截面積越大，電流容量也越大。電線的選擇，除了考慮電氣性能外，還要受到車載時物理性能的制約，因此其選擇范圍很廣。例如，出租汽車上的頻繁開/關的車門和跨越車身之間的電線應該由撓曲性能良好的導線構成。在溫度高的部位使用的導線，一般采用絕緣性和耐熱性良好的氯乙烯、聚乙烯包覆的導線。近年來，微弱信號電路使用的電磁屏蔽線也不斷增加。 

隨著汽車功能的增加，電子控制技術的普遍應用，電氣件越來越多，電線也會越來越多，汽車上的電路數量與用電量顯著增加,線束也就變得越粗越重。這是需要解決的大問題，如何使大量線束在有限的汽車空間中如何更有效合理布置，使汽車線束發揮更大的功能，已成為汽車制造業面臨的問題。 

本段汽車線束的工藝與生產

隨著人們對舒適性、經濟性、安全性要求的不斷提高，汽車上的電子產品種類也在不斷增加，汽車線束越來越復雜線束的故障率也相應增加。這就要求提高線束的可靠性和耐久性等性能，許多人對于汽車線束的工藝和生產比較有興趣，在這里浩智電子就汽車線束工藝和生產這方面的知識做個簡單的敘述，您只需要花幾分鐘閱讀，就能大致了解。 

在汽車線束二維產品圖紙出來以后，要編排線束的生產工藝，工藝是服務于生產的兩者密不可分，因此筆者將汽車線束的生產和工藝二者結合起來一起分析。 

線束生產的第一個工位是開線工藝。開線工藝的準確性直接關系到整個生產進度，一旦出現錯誤特別是開線尺寸偏短，會導致所有工位的返工，費時費力影響生產效率。所以在編制開線工藝是一定要根據圖紙的要求合理確定導線的開線尺寸，剝頭尺寸。 

開線之后的第二個工位就是壓接工藝，根據圖紙要求的端子類型確定壓接參數，制作壓接操作說明書，對于有特殊要求的需要在工藝文件上注明并培訓操作工。比如：有的導線需要先穿過護套后才可壓接，它需要先預裝導線然后從預裝工位返回再壓接；還有刺破式壓接用到專用的壓接工具，這種壓接方式具有良好的電接觸性能。 

接著就是預裝工藝了，首先要編制預裝工藝操作說明書，為了提高總裝效率，復雜的線束都要設置預裝工位，預裝工藝的合理與否直接影響到總裝配的效率也反映出一個工藝人員的技術水平高低。如果預裝部分裝配的偏少或者裝配的導線路徑不合理會加大總裝配人員的工作量，放慢流水線的速度所以工藝人員要經常呆在現場不斷總結。 

Z后一步就是，總裝工藝。能夠編根據產品開發部門設計的裝配臺板，設計工裝設備、物料盒規格尺寸并將所有裝配護套和附件的編號貼于物料盒上以提高裝配效率。編制各個工位裝配內容和要求，平衡整個總裝工位防止出現一點工作量過大，拉下整個流水線速度的情況。要做到工位平衡，工藝人員必須對每個操作了熟于心并現場測算工時，隨時調整裝配工藝。 

此外，線束工藝還包括編制材料消耗定額明細表、工時測算、工人培訓等，由于技術含量值不高，這些也就不細說了?？偠灾?，汽車線束在車內電子技術含量和質量，逐漸成為評價汽車性能的一項重要指標。汽車廠商對于線束的選擇應該尤為重視，也有必要了解下汽車線束的工藝和生產。

如今汽車線束的生產工藝

汽車線束越來越復雜線束的故障率也相應增加

那是由于人們對舒適性、經濟性、安全性要求的不斷提高，汽車上的電子產品種類也在不斷增加。這就要求提高線束的可靠性和耐久性等性能，許多人對于汽車線束的工藝和生產比較有興趣，在這里浩智電子就汽車線束工藝和生產這方面的知識做個簡單的敘述，您只需要花幾分鐘閱讀，就能大致了解。

在汽車線束二維產品圖紙出來以后，要編排線束的生產工藝，工藝是服務于生產的兩者密不可分，因此筆者將汽車線束的生產和工藝二者結合起來一起分析。

汽車線束生產過程的工藝：

汽車線束生產的第一個工位是開線工藝。開線工藝的準確性直接關系到整個生產進度，一旦出現錯誤特別是開線尺寸偏短，會導致所有工位的返工，費時費力影響生產效率。所以在編制開線工藝是一定要根據圖紙的要求合理確定導線的開線尺寸，剝頭尺寸。

汽車線束開線之后的第二個工位就是壓接工藝，根據圖紙要求的端子類型確定壓接參數，制作壓接操作說明書，對于有特殊要求的需要在工藝文件上注明并培訓操作工。比如：有的導線需要先穿過護套后才可壓接，它需要先預裝導線然后從預裝工位返回再壓接；還有刺破式壓接用到專用的壓接工具，這種壓接方式具有良好的電接觸性能。

汽車線束接著就是預裝工藝了，首先要編制預裝工藝操作說明書，為了提高總裝效率，復雜的線束都要設置預裝工位，預裝工藝的合理與否直接影響到總裝配的效率也反映出一個工藝人員的技術水平高低。如果預裝部分裝配的偏少或者裝配的導線路徑不合理會加大總裝配人員的工作量，放慢流水線的速度所以工藝人員要經常呆在現場不斷總結。

汽車線束Z后一步就是，總裝工藝。能夠編根據產品開發部門設計的裝配臺板，設計工裝設備、物料盒規格尺寸并將所有裝配護套和附件的編號貼于物料盒上以提高裝配效率。編制各個工位裝配內容和要求，平衡整個總裝工位防止出現一點工作量過大，拉下整個流水線速度的情況。要做到工位平衡，工藝人員必須對每個操作了熟于心并現場測算工時，隨時調整裝配工藝。

此外，汽車線束工藝還包括編制材料消耗定額明細表、工時測算、工人培訓等，由于技術含量值不高，這些也就不細說了?？偠灾?，汽車線束在車內電子技術含量和質量，逐漸成為評價汽車性能的一項重要指標。汽車廠商對于線束的選擇應該尤為重視，也有必要了解下汽車線束的工藝和生產。

汽車線束設計及線束用原材料

汽車線束是汽車電路的網絡主體，沒有線束也就不存在汽車電路。隨著人們對汽車的安全性、舒適性、經濟性和排放性要求的提高，汽車線束變得越來越復雜，但車身給予線束的空間卻越來越小。因此，如何提高汽車線束的綜合性能設計便成為關注的焦點，而且汽車線束制造廠家不再單純地搞線束后期設計和制造，和汽車主機廠家聯合進行前期開發成為必然的趨勢。筆者根據幾年來從事線束設計和制造的經驗，談談線束的一般設計流程和設計原則。

一、整車電路設計（一）電源分配設計

汽車的供電系統設計是否合理，直接關系到汽車電器件的正常工作與否和全車的安全性，因此世界各國的汽車線束設計出發點基本都是以安全為主。整車電氣系統基本上由3個部分組成。

蓄電池直接供電系統（一般稱常電或30電）。這部分的電源所接負載一般都是汽車的安全件或重要件，主要目的是在為這些件提供電能時盡量少的加以控制，確保這些件即使汽車發動不起來也能短暫正常工作，以方便到站點維修等。如：發動機ECU及發動機傳感器的工作電源、燃油泵的工作電源、ABS控制器的電源、診斷接口電源等。

點火開關控制的供電系統（一般稱為IG檔或巧電）。這部分電器件基本上是在發動機工作運轉的情況下才使用，取自發電機的電源，避免了為蓄電池充電時爭電源的可能性。如：儀表電源、制動燈電源、安全氣囊電源等。

發動機起動時卸掉負載的電源（一般稱為ACC電源）。這部分電器件一般所帶的負載較大，且在汽車起動時不必工作。一般有點煙器電源、空調電源、收放機電源、刮水器電源等。

（二）線路保護設計

線路保護就是要對導線加以保護，兼顧對回路電器件的保護。保護裝置主要有熔斷器、斷路順和易熔線。

1．熔斷器的選取原則

發動機ECU、ABS等對整車性能及安全影響大，另外，易受其他用電設備千擾的電器件必須單設熔斷器。

發動機傳感器、各類報警信號燈和外部照明燈、喇叭等電器件對整車性能及安全影響也較大，但該類電負荷對相互間的干擾并不敏感。因此，這類電負荷可以根據情況相互組合，共同使用一個熔斷器。

對于為增加舒適性而設置的普通電器件類的電負荷可以根據情況相互組合，共同使用一個熔斷器。

熔斷器分快熔式和慢熔式?？烊凼饺蹟嗥鞯闹饕考羌氬a線，其中片式熔斷器結構簡單、可靠性和耐振好、易檢測，所以被廣泛采用；慢熔式熔斷器實際上是錫合金片，這種結構的熔斷器一般串接到感性負載的電路中，如電機電路。

電阻型的負載與電感型的負載盡量避開使用同一個熔斷器。

一般根據電器件的Z大連續工作電流計算并確定熔斷器容量，可按經驗公式：熔斷器額定容量＝電路Z大工作電流÷80%（或70%）。

2．斷路器

斷路器Z大的特點是可恢復性，但其成本較高，使用較少。斷路器一般都是熱敏機械裝置，它利用兩種金屬的不同熱變形，使觸點開閉或自行接通。新型的斷路器，使用PTC固體材料作為過流保護元件，它是一種正溫度系數的電阻，根據電流或溫度的高低斷開或接通。這種保護元件的Z大優勢是當故障排除后能自動接通，不需人工調節和拆換。

3．易熔線

易熔線的特點是當線路通過極大的過載電流時，易熔線能在一定的時間內（一般≤5s）熔斷，從而切斷電源，防止產生惡性事故。易熔線也是由導體和絕緣層構成，絕緣層一般為氯磺化聚乙烯材料，因為絕緣層較厚，所以看。起來比同規格的導線粗。

易熔線一般接在蓄電池直接引出的電路中。易熔線的常用的公稱截面有0.3mm2、0.5mm2、0.75mm2、1.0mm2、1.5mm2，甚至還有8mm2等更大截面的易熔線。易熔線的導線線段長度分為（50±5）mm、（100±10）mm、（150±15）mm3種。

易熔線應有明顯的標志，當其熔斷后，其標志仍應存在以便于更換。易熔線的熔斷特性如表1所示。

（三）繼電器的選取設計

繼電器分為電流式和電壓式2種。一般根據用電器的功率和開關的承載能力來決定是否選用繼電器。常用繼電器的設備一般有刮水器、喇叭、除霜、前照燈、霧燈、風扇、鼓風機、轉向燈（閃光器）等。繼電器分6V、12V、24V3種，常用的繼電器額定電壓為12V。

選用繼電器要參考的技術要求：①可靠性好；②性能穩定；③質量輕、體積小、壽命長，對周圍元器件影響??；④結構簡單、工藝性好、成本低。

（四）搭鐵分配設計原則

發動機ECU、ABS等對整車性能及安全影響大，且易受其他用電設備干擾，所以這些件的搭鐵點一定要單設。

對于安全氣囊系統，它的搭鐵點不僅應單設，而且為了確保其安全可靠，Z好采用復式搭鐵。其目的是其中一處搭鐵失效，系統可以通過另一搭鐵點搭鐵，確保系統安全工作。

無線電系統為避免千擾，也要單獨搭鐵。

弱信號傳感器的搭鐵Z好獨立，搭鐵點Z好是在離傳感器較近的位置，以保證信號的真實傳遞。

其他電器件可根據具體布置情況相互組合共用搭鐵點。原則是就近搭鐵，避免搭鐵線過長，造成不必要的電壓降。

蓄電池負極線、發動機搭鐵線等因導線截面較大，因此一定要控制好線長和走向，減小電壓降；為增加安全性，發動機、車身一般要單獨連到蓄電池負極搭鐵；

搭鐵方式：一是通過孔式接頭搭鐵，此法一定要在接頭的尾部烤上熱縮管絕緣；二是通過內部短接的護套直接搭鐵。

二、線束三維布局走向設計

此流程主要是模擬仿真不同區域的線束走向、直徑，考慮線束過孔的密封和保護，模擬線束的固定孔位和固定方式等，如圖1所示。三維布線用的主要軟件有PRO-E、UG和CATIA等。

三、插接件的選取設計

插接件是線束的核心部件，插接件的性能直接決定著線束整體的性能，而且對全車的電器穩定性、安全性起著決定性的作用。

（一）插接件的選取設計原則

插接件選取要保證與電器件的良好接觸，使接觸電阻降為Z低，提高可靠性，優先選用雙彈簧式壓緊結構的插接件。

根據導線的截面積和通過電流的大小合理選擇插接件。

發動機艙內對接的護套，由于艙內溫度、濕度偏大且存在著很多腐蝕性氣體和液體，因此一定要選擇防水性護套。

在同一條線束中若用同一種護套，其顏色一定要有區別。

基于汽車外觀的整體協調性，在發動機艙中應優先選用黑色或深色的護套。

為減少線束對接用護套的種類和數量，優先選用混合型件，使裝配固定方便。

對于要求性能較高的安全氣囊、ABS、ECU等用的端子插接件，應優先選用鍍金件以保證安全可靠性。

蓄電池接頭（電瓶夾）內部為錐體，錐度為1:9；電瓶夾的材料為鍍錫銅、鍍鋅銅或鉛銻合金。

不同規格的插接件可承載的電流一般如下：1系列，10A左右；2.2或3系列，20A左右；4.8系列，30A左右；6.3系列，45A左右；7.8或9.5系列，60A左右。

（二）插接件原材料（材質）性能分析

1．護套材質（塑料件）

常用的材質主要有PA6、PA66、ABS、PBT、pp等，筆者總結了它們的具體性能差異，見表2。設計插件時可根據不同的需求選擇不同的材質，還可根據實際情況在塑料中添加阻燃或增強材料，以達到增強或阻燃的目的，如添加玻璃纖維增強等。

2．端子材質（銅件）

插接件用的銅主要是黃銅和青銅（黃銅的硬度比青銅的硬度稍低），其中黃銅占的比重較大。另外，可根據不同的需求選擇不同的鍍層。

四、導線的選取設計

（一）導線類型的選擇

線束設計選用導線類型重點考慮線束所處的環境和功能。例如：發動機周圍環境溫度高，腐蝕性氣體和液體也很多。因此，一定要使用耐高溫、耐油、耐振動、耐摩擦導線；行李廂蓋上的導線要在低溫下保持其彈性，所以要選用冷彈性導線保證其正常工作；自動變速器上的導線一定要耐高溫、耐液壓油，其溫度穩定性要好；弱信號傳感器要用屏蔽導線，例如爆震傳感器和曲軸位置傳感器、ABS輪速傳感器等；門內線耐彎曲性要求高等。

汽車線束常用的導線通常使用多股絞合銅導線，絕緣皮為PVC絕緣材料。線束用導線要有耐溫、耐油、耐磨、防水、防腐蝕、抗氧化、阻燃等特性。

汽車線束常用的導線種類有日標（AVSS等）、國標（QVR）、德標（FLRY）、美標等幾大系列。AVSS（AVS）導線的特點是薄皮絕緣，柔韌性較好；QVR的特點是絕緣皮厚，比較柔軟，延展性好；德標導線絕緣皮更薄，柔韌性好；美標導線絕緣皮一般為熱塑性或熱固性彈性體，還有經過輻照工藝加工的?？筛鶕脩舻男枨蠛筒煌墓ぷ鳝h境選取適當類型的導線。

（二）計算選取導線截面積

根據電器件功率的大小計算流通導線的電流；長時間工作的電氣設備可選擇實際載流量60%的導線；短時間工作的用電設備可選用實際載流量60%-100%之間的導線。

根據不同的工作環境和溫度大小適當改變導線的截面積。

根據導線的走向、插接件的數量（即電壓降的大?。┻m當改變導線的截面積。

關于導線截面積的計算，也有一些專家總結出一些經驗公式：

I=P/UsA=IρL/Ud

式中：I——電流；P——功率；Us——系統電壓；A——導線截面積；Ud——允許Z大電壓降損失；ρ——銅電阻率；L——導線長度。

或按下面經驗公式：

I=A×10+8/2

允許流通電流與導線截面積關系經驗理論值（比按上面公式計算值偏大）如表3所示。

五、全車線束密封件（橡膠件）的設計

汽車線束過孔時一般運用橡膠件進行過渡，以起到耐磨、防水、密封等作用。主要分布在以下部位：發動機與駕駛室接口處、前艙與駕駛室接口處（左右共2處）、四門（或有后背門）與車廂接口處、油箱進口處。

常用的材質一般為天然橡膠、氯丁膠、硅橡膠、三元乙丙等。

天然橡膠的特性：具有良好的彈性和機械強度，有優異的耐曲撓性，有較高的撕裂強度和良好的耐寒性。缺點：耐老化性不大好，不耐油和臭氧，易燃。

氯丁膠的特性：耐臭氧、耐熱老化、耐油等性能較好，具有難燃性和自熄性；但耐低溫性不好。

硅橡膠的特性：耐熱性、耐寒性和耐侯性較好；缺點是不耐油。三元乙丙的特性：耐侯性、耐臭氧、耐熱、耐腐蝕性、耐酸堿等性能都較好，而且擁有高強度和高伸縮率；缺點：粘接性較差，且彈性沒天然橡膠好，耐油性差。

比較而言，三元乙丙的綜合性能較好，所以現在汽車線束用橡膠件一般選用三元乙丙材料。

六、全車線束包扎和固定設計

（一）線束包扎設計

線束外包扎起到耐磨、阻燃、防腐蝕、防止干擾、降低噪聲、美化外觀的作用，一般根據工作環境和空間大小制定以下包扎設計方案。

發動機線束工作環境惡劣，因此全用高阻燃性、防水、機械強度高的波紋管包扎。

前艙線工作環境也相對較差，大部分枝干也用阻燃性好的波紋管包扎，部分分支用PVC管包扎。

儀表線工作空間較小，環境相對較好，可用膠帶全纏或花纏。

門線和頂篷線工作空間較小，可用膠帶全纏，部分枝干可用工業塑料布包扎；較細的頂篷線可直接用海綿膠帶粘在車身上。

底盤線因與車體接觸部位較多，因此用波紋管包扎防止線束磨損。

（二）包扎用原材料的性能分析

1．波紋管

波紋管在線束包扎中一般占到60%左右，甚至更多。主要的特點就是耐磨性較好，在高溫區耐高溫性、阻燃性、耐熱性都很好。波紋管的耐溫在-40-150℃間。它的材質一般分PP和PA2種。PA材質在阻燃、耐磨方面優于PP材質；但PP材質在抗彎曲疲勞性方面強于PA材質。

2．PVC管

PVC管的功用和波紋管差不多。PVC管柔軟性和抗彎曲變形性較好，而且PVC管一般為閉口，所以PVC管主要用于線束拐彎的分支處，以便使導線圓滑過渡。PVC管的耐熱溫度不高，一般在80℃以下。

3．膠帶

膠帶在線束中起到捆扎、耐磨、絕緣、阻燃、降噪、作標記等作用，在包扎材料中一般占到30%左右。線束用膠帶一般分PVC膠帶、氣絨布膠帶和布基膠帶3種。PVC膠帶耐磨性、阻燃性較好；耐溫在80℃左右，降噪性不好，價格較便宜。絨布膠帶和布基膠帶材料為PET。絨布膠帶的包扎性和降噪性Z好，耐溫在105℃左右；布基膠帶的耐磨性Z好，耐溫Z高150℃左右。絨布膠帶和布基膠帶共有的缺點是阻燃性不好，價格昂貴。

6.3線束固定設計

中央電器盒一般用鋼板條、螺栓等固定，或用電器盒本身設計的固定結構直接安裝在車身上。

各條線束一般用塑料扎帶、扣鉤等固定在車身孔內。車身孔大多為圓孔或橢圓孔，一般直徑為5mm、6mm、7mm不等。

各條線束間對接的護套一般用護套支架集體固定起來，并安裝在車身上。

海獅、MPV等較大車型的車身線長且粗，一般用護板固定在車身上，以降低震動和噪聲。

信息來源：    汽車電器

線束連接器

線束連接器是端子的一種，連接器又稱插接器，由插頭和插座組成。連接器是汽車電路中線束的中繼站。線束與線束、線束與電器部件之間的連接一般采用連接器，汽車線束連接器是連接汽車各個電器與電子設備的重要部件為了防止連接器在汽車行駛中脫開，所有的連接器均采用了閉鎖裝置。

線束連接器的連接方法

線束連接器是端子的一種，連接器又稱插接器，由插頭和插座組成。連接器是汽車電路中線束的中繼站。線束與線束、線束與電器部件之間的連接一般采用連接器，汽車線束連接器是連接汽車各個電器與電子設備的重要部件為了防止連接器在汽車行駛中脫開，所有的連接器均采用了閉鎖裝置。

線束連接器的拆卸方法

要拆開連接器時，首先要解除閉鎖，然后把插接器拉開，不允許在未解除閉鎖的情況下用力拉線束，這樣會損壞閉鎖裝置或連接線束。

線束連接器特點

比如汽車線束連接器是連接汽車各個電器與電子設備的重要部件，在電源、開關、電器和電子設備之間傳遞電信號，素有汽車神經之稱，是對汽車進行電信號控制的載體。具有氣密性好、外觀美觀等特點。主要特點 1.單極75安培連接器和端子 2.工作電壓: 600伏,(交流或直流均可) 3.插拔壽命:5000次以上 4.耐壓絕緣電壓: 2200伏 5.導通電阻: 100微歐姆。

線束連接器產品的應用

線束連接器產品應用于汽車,家電,儀器儀表,辦公設備,商用機器,電子部品引線.電子控制板，應用于數碼產品、家用電器、汽車工業。隨著汽車功能的增加, 電子控制技術的普遍應用, 電氣件越來越多, 電線也會越來越多！

線束連接器的市場前景

近年來,我國手機產量的高速增長帶動了對手機連接器的

大量需求。手機連接器中，以電池連接器、SIM卡連接器、FPC連接器

需求量Z大，約占總需求量的50[%]。據環球資源市場研究報告顯示,2004

年，在電腦和消費電子市場突出需求的推動下，我國內地連接器

市場將呈現兩位數的增長。很多本地連接器制造商都是以模具開發或制造起家，再逐漸滲透到連接器制造領域。由于擁有模具開發、制造和塑膠成型能力，因此無論是從成本控制上還是對客戶和市場的快速反應能力方面

比較，他們都具有相當大的競爭優勢。

線束連接器發展史

連接器產品肇始于二次大戰期間，主要應用于軍工企業，隨著2戰結束，就連接器及線束的供應量來說，目前市場處于供大于求的狀況。我國通用連接器與線束在汽車領域的應用與發展，已經有50多年的歷史