本田在圖研主辦的演講會“Zuken Innovation World 2014 YOKOHAMA”（2014年10月16～17日橫濱市）上，公布了為提高汽車線束設計而采取的舉措。通過在制定性能指標時導入自主開發的電路設計工具，并在電路圖及布局的可行性方面進行工具內驗證，使線束設計工時比原來減少了一半。下面汽車線束加工廠小編為大家介紹一下 ：

登臺演講的本田技術研究所的永留克文（汽車研發中心第8技術開發室室長）表示，本田的線束設計“以前采用人海戰術，（與使用三維CAD的車身等設計相比）是提高開發效率舉措滯后的領域”?，F在本田正從三個角度出發提高線束設計的效率，為減少工時而不懈努力。

第一個是“信息全數字化”。以前本田使用微軟的“Excel”及“Word”來記述要求的性能指標，線束然后由其他技術人員解讀這些信息，用CAD制成圖紙。描述所要求的性能指標時沒有固定格式，存在誤記及漏記情況。因此，本田通過使用自主開發的電路設計工具，導入了防止誤記等錯誤的機制。導入該機制后，誤記次數降為零，向CAD圖紙轉記時的修改時間也減少到了1/4。

此外，為了實現“信息全數字化”，本田目前還在建立相應機制，將線束配置圖轉換為三維數據，以便能夠向線束廠商提供。該機制建立后，從制圖到出圖的工時有望從目前的兩周減至1天。

第二個是“自上而下設計”。以前本田讓車輛各部位的負責人分別設計線束電路圖，然后匯總成一輛車的電路圖。然而各負責人之間不做協商的話，就容易發生車門線束與儀表盤線束接不起來之類的問題。這樣一來就需要返工，從而耗費過多的工時。

本田從2007年起導入了圖研開發的線束路徑研究工具“Topology Designer”及電路設計工具“Cabling Designer”。導入這些工具后，不再采取將各部位的負責人設計的部分匯總起來的做法，而是在考慮系統整體的構成之后，輸入各部件的位置信息，由工具自動生成各部位的線束電路圖。

為了進一步推進“自上而下設計”，本田今后打算使電路設計工具與三維布局制作工具聯動。目標是在改動電路圖紙時能夠自動改變線束的長度及配置，而改動線束長度及配置時則能自動改變電路圖。

第三個是“設計前期吃重”。以前本田將線束裝到實車上后來驗證，而現在建立了可在工具內驗證的環境，實現了驗證行程的“提前”。在電路驗證中使用圖研開發的驗證工具“Simulation & Verification Module”，能夠在工具內驗證保險絲負載率、電壓下降量以及短路時的影響等。與導入該工具前相比，可將驗證時間提前2～3個月。

在布局驗證方面，現在只要制作出圖紙數據，便可推斷實際組裝時的情況。原來本田依靠技術人員的“直覺和經驗”來推斷線束的形狀，因此有時線束要比設想得硬，無法實際彎曲成想要的樣子。另外在組裝線束時，如果用于將線束固定在車身骨架上的線夾受力超出預想，還會造成線夾轉動。